Rüstem Polat
Dil Seçimi

HABERLER

Tasarımda Kullanılan Genel Unsurlar

Üretim sürecindeki  iki önemli faktör, ürünlerin hızlı ve bütçeye uygun bir şekilde piyasaya sürülmesini sağlamaktır.  Üretim sürecinde tasarım, hem ürün üreticileri hem de enjeksiyon kalıpları tarafından sonuçlar üzerinde en büyük etkiye sahip olabilecek bir adım olarak gösterilir. Plastik enjeksiyon kalıpçıları prototip geliştirme ve kalıp akış analizi de dahil olmak üzere parça tasarım sürecine erken dahil olduğunda, maliyet ve zaman açısından daha yüksek verimlilik gerçekleşecektir.

Üretilebilirlik için plastik bir parça tasarlamak, değişkenler üzerinde önemli bir etkiye sahip çeşitli konuları içerir. Bazı üreticiler tasarım  çizelgelerinde zaman ayarlamaları yapmazlar. Bu durumda kalıpçınızla erken işbirliği yapmak, parça üretimi ve performansının verimliliğini arttırma konusunda önemli bir rol oynayabilir. İmalat sürecindeki tasarımda en sık rastlanan unsurlardan bazıları şunlardır:

 

1) Çıkış açısı :Enjeksiyon kalıplamada temel bir gereksinim olan çıkış açıları, bitmiş ve soğutulmuş bir parçanın kalıptan çıkarılmasını kolaylaştırır.

Kalıptan çıkarılma işlemi sırasında parçalara zarar gelmemesi için sürtünmenin en aza indirilmesi gerekir.  Böylece düzgün bir yüzey kalitesi sağlanır ve kalıpta aşınma ve yıpranma azalır.Çıkış  açıları, çekme yönünden bir derece ölçümü olarak hesaplanır. Yeterli çıkış açısı içeren bir parça tasarlamak kritik bir durumdur. Bu nedenle tasarım mühendisleri genel olarak merkez için 0.5 derece ve gözler için de 1.0 derece olan minimum çıkış açılarını önermektedir. Dokulu/desenli bir yüzey isteniyorsa ve malzeme tasarımında çelik kaplı yüzeyler varsa daha fazla çıkış açısı gereklidir.

 

2) Duvar kalınlığı :Parça tasarımında bir başka önemli faktör de duvar kalınlığıdır. Uygun ve düzgün bir duvar kalınlığı, enjeksiyon kalıplı parçalar için  yapısal ve kozmetik kusur riskini azaltır. Çoğu plastikler için tipik duvar kalınlığı aralıkları  .04 – . 150 iken, malzemenin kalınlık özelliklerini doğrulamak için bilgili bir enjeksiyon kalıp tasarım ühendisi ile çalışmanız önerilmektedir. Tasarım sürecinde duvar kalınlığını analiz etmek, çöküntü, bükülme veya sonuçta işlevsel olmayan parçaların üretilmesinden kaçınmak için önemli bir adımdır.

 

3) Federler :

Federler, duvar kalınlığını arttırmaksızın duvarları güçlendirmek için kullanılır ve enjeksiyon kalıp parçalarda değerli bir faktördür. Özellikle karmaşık parçalarda iyi feder tasarımı, parçanın gücünü artırmak için federlerin doğru bağlanmasını sağlarken, kalıp akış uzunluğunu da kısaltmalıdır. Feder tasarımında kalınlık ve konum esas alınır. Bu doğrultuda,  kullanılan malzemeye bağlı olarak federler duvar kalınlığının ⅔ değerinden büyük olmamalıdır. Daha geniş federler kullanıldığında tasarım ve çöküntü sorunları meydana gelebilir. Bir tasarım mühendisi tipik olarak çekmeyi azaltmak ve mukavemeti korumak için parçanın belli kısmına feder yerleştirir. Feder uzunluğu, duvar kalınlığının 3 katını geçmemelidir, çünkü bunun üzerindeki herhangi bir ölçü parçanın kısa kalmasına neden olabilir ve parçayı tamamen dolduramaz. Parça tasarımının ilk aşamalarında federlerin uygun yerleştirilmesi, kalınlığı ve uzunluğunun belirlenmesi, parça için önemli bir unsurdur.

 

4) Girişin konumu :Erimiş plastik malzemenin kalıptaki boşluğa aktığı konum olarak bilinmektedir.

Her enjeksiyon kalıp parçası en az bir girişe sahiptir. Bazı parçalar birkaç giriş kullanılarak üretilmektedir. Bu giriş yerleri, polimer moleküllerinin yönelimini ve parçanın soğutma işlemi sırasında nasıl küçüleceğini etkiler. Bu nedenle girişin konumu, parça tasarımınızı ve işlevselliği oluşturmaya yardımcı olabilir veya bozabilir.

Örneğin, bir parça uzun ve darsa ve kesinlikle düz olması gerekiyorsa, girişi parçanın sonuna yerleştirmek en iyi seçenektir. Mükemmel şekilde yuvarlak olması gereken parçalar için de girişin merkeze yerleştirilmesi önerilir. Ön parça tasarımlarını enjeksiyon kalıp mühendisliği ekibinizle paylaşmak ve malzeme akışındaki bilgi ve uzmanlıklarını kullanmak, ideal giriş ve enjeksiyon noktalarına olanak sağlayacaktır.

5) İtici Pim Konumu :Plastik bir parça kalıplandıktan sonra, itici pimleri parçayı kalıptan çıkarmak için gereken miktarda  kuvvet uygular. İtici pimin konumu, tasarımın ilk aşamalarında genel olarak küçük bir endişe kaynağıdır. İşaret ve girintiler yanlış yerleştirilmiş itici pimlerden kaynaklanabilir, bu nedenle tasarım ve konumlandırma mümkün olduğunca ilk aşamalarda değerlendirilmelidir.

İtici pimlerinin konumu, yan duvarların çıkış açısı ve dokusu, duvar ve federlerin derinliği ve kullanılan malzemenin türü gibi bir çok faktöre bağlıdır. Parça tasarımlarının  analizi, itici pim yerleşiminizin doğruluğu hakkında bilgi verebilir veya üretim sonuçlarını iyileştirmek için başka önerilerde bulunabilir.

6) Çöküntü alanları :Feder veya bos gibi daha kalın özelliklerdeki malzeme bitişik duvardaki malzemeden daha fazla küçüldüğünde, enjeksiyonla kalıplanmış plastik parçada çöküntü işaretleri meydana gelebilir.  Daha kalın alanlar ince olanlara göre daha yavaş soğur ve bu farklı soğuma hızı birleşik duvarlarda gerilmeye sebep olur ve bu dakendisini çöküntü olarak gösterir. Kullanılan işleme yöntemleri, parça geometrisi, malzeme seçimi ve takım tasarımı da dahil olmak üzere birçok faktör  çöküntülerin oluşmasına neden olur. Parça özelliklerine bağlı olarak, geometri ve malzeme seçimini ayarlamak pek mümkün olmayabilir, ancak çöküntüleri ortadan kaldırmak için pek çok seçenek bulunmaktadır. Parçaya ve nihai uygulamaya bağlı olarak kalıp tasarımı, (örneğin soğutma kanalı tasarımı, giriş tipi ve boyutu) çöküntü etkilerini ortadan kaldırmak için  kullanılabilir. Ek olarak, işleme koşullarının (örneğin sıkıştırma basıncı, sıkıştırma süresi, sıkıştırma miktarı) değiştirilmesi, çöküntülerin azaltılmasında önemli bir rol oynar. Son olarak, yenilenebilir bileşenler veya işlem modifikasyonları (gaz yardımı veya köpüklendirme) çöküntüler ile mücadele için kullanılabilir. Sonuç olarak, enjeksiyon kalıplama parçalarındaki çöküntülerin azaltılması için hangi yöntemlerin en iyi şekilde çalışacağını belirlemek için enjeksiyon kalıbınızla birlikte çalışmak en etkili yöntemdir.

7) Ayrılma çizgileri :Ayrılma çizgisi konumu, daha karmaşık parçalar üretirken dikkate alınmalı ve uygun planlama yapılmalıdır.

Parça tasarımcıları ve kalıpçıları parçaları farklı şekilde değerlendirme eğiliminde olduklarından, tasarımınızı kalıpçınızla paylaşmak, bitmiş ürünün üretimini ve fonksiyonunu önemli ölçüde etkileyebilir.  Ayrılma çizgisi sorunları mevcutsa, bunları değerlendirmenin birkaç yolu vardır. İlk tasarımdaki ayrılık çizgisinin önemini farketmek iyi bir adımdır ancak bu durum tek başına yeterli olmayabilir. CAD yazılımı ve kalıp akışı analizini kullanarak, diğer olası yerleri de tespit mümkün olabilir. Bilgili bir enjeksiyon kalıpçısı ile çalışmak parçanızın son kullanımını en iyi şekilde ayarlayacak ve ayrılma hatları için mümkün olan en iyi konuma yönlendirecektir.

 

Rüstem Polat Plastik Eğitim Danışmanlık Mühendislik


Referanslar

İletişime Geç